影響密煉機混煉的工藝參數

1、填充系數與投料料（裝膠量）

一次性投料量的理論計算公式：混煉膠料的密度乘以密煉室的總容積乘以填充系數。

有效容積=密煉機總容積乘以填充系數。

根據經驗，當混煉膠的門尼粘度及硬度較低時，實際裝膠量應比公式計算值高約10-15%，反之。由于加入膠料中的粉狀配合劑很松散，體積質量小，混煉開始階段加入的配合劑總體積一般大于混煉室的有效容積，但是配合劑的總體積會隨著混煉的進行不斷混入橡膠而減少。實際生產中，最佳混膠量還可以根據上頂栓下落速度的快慢及下落位置進行驗證與預判。

2、混煉程序及加料順序

一般活化劑應在乙丙橡膠加入之后、炭黑加入之前加入；或與炭黑同時加入；

操作油應該在炭黑等填料加入后馬上加入，過遲加入，有可能導致膠料表面打滑，難于分散，從而延長混煉時間；

硫化劑與促進劑應在其它配合劑分散后加入，但溫度應控制在100度以下，以免混煉過程中發生焦燒。

3、混煉溫度

料在密煉機中混煉時由于摩擦及剪切作用會產生大量的熱。

常當增加轉子轉速和增加密煉機上頂栓壓力時，均會因增大膠料剪切力和摩擦力而使溫度上升。密煉機混煉過程中，膠溫不斷上升，一般是在規定的上限溫度到達之時結束混煉。混煉溫度較低時，膠料的粘度較大，配合劑的浸潤性和分散性差，設備負荷大，但剪切力也大，這對于低硬度膠料的混煉是有利的。

而溫度過高時，膠料變軟，雖有利于粉劑與生膠的混合，但因剪切作用降低會不利于粉狀團體的分散，而且給排料后的下片操作帶來困難。

對于不同配方膠料混煉溫度的設定通常取決于生膠或膠料的特性（如門尼粘度和硬度等），以及配方的特性（如填料粒徑、硫化體系等）。

與排膠溫度一樣，密煉機混煉乙丙橡膠的起始溫度對加速起步及混合分散也很重要。70度開始混煉的分散效果比50度的效果好。高填充混煉需要更高的混煉溫度，特別是大密煉機。油料經預熱后再加入也有利于擴散和分散。

4、混煉時間

操作中延長混煉時間雖能改善配合劑的分散，但時間過長也容易造成膠料過煉，或溫度過高而焦燒。

5、轉子速度

較低的轉子速度適用于混煉熱敏性膠料，或當混入、分散過程中出現嚴重問題而延長混煉時間的情況。對高門尼粘度或高硬度的乙丙膠的混煉，一般采用低轉速。